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2019年11月1日8:00，剛剛停產(chǎn)的泉州閩光燒結(jié)廠球團(tuán)車間傳來陣陣的鞭炮聲，走進(jìn)現(xiàn)場，工地上人聲鼎沸，推土機(jī)、塔吊及重型卡車等待號令，建設(shè)施工大幕準(zhǔn)備拉開。

為改善高爐爐料結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)高爐增產(chǎn)、節(jié)焦，提高經(jīng)濟(jì)和社會效益，燒結(jié)廠球團(tuán)項(xiàng)目于2007年投產(chǎn)，到如今拆除已然走過了12年的光輝歷程，圓滿地完成了她的歷史任務(wù)。這個項(xiàng)目原設(shè)計(jì)能力為年產(chǎn)40萬噸，投資省、占地小、人員少。在球團(tuán)車間員工的共同努力下，實(shí)現(xiàn)年創(chuàng)利潤2000萬元的良好業(yè)績。

生產(chǎn)初期，受外部條件的影響，港口裝卸轉(zhuǎn)運(yùn)，原料堆放等方面的原因，使球團(tuán)精礦內(nèi)混雜著煤粉煤塊。這對于原料要求十分嚴(yán)格的球團(tuán)生產(chǎn)來說，可謂是生產(chǎn)大忌，直接威脅著球團(tuán)生產(chǎn)的正常運(yùn)行。爐內(nèi)結(jié)瘤、結(jié)塊，被動停爐頻繁，生產(chǎn)到了舉步維艱的境地。面對嚴(yán)峻的現(xiàn)實(shí)，燒結(jié)人并沒有退縮，凝聚合力，強(qiáng)化責(zé)任，主動應(yīng)對，從生產(chǎn)組織上采取應(yīng)對措施，強(qiáng)化工序間的信息傳遞與協(xié)調(diào)，基本上實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)的高效運(yùn)轉(zhuǎn)。

2010年,為進(jìn)一步降低球團(tuán)設(shè)備的故障率，提高球團(tuán)產(chǎn)量，對幾臺風(fēng)機(jī)進(jìn)行了改造。經(jīng)過嚴(yán)密的論證，確定用D850作冷卻風(fēng)機(jī)、D700作為助燃風(fēng)機(jī)替換原有風(fēng)機(jī)，提高豎爐風(fēng)量，同時可減少故障率15%，使球團(tuán)礦產(chǎn)量提高19%，年創(chuàng)效益約602萬元；另外，對球團(tuán)干燥烘干爐項(xiàng)目進(jìn)行改造后，大大提高熱效率節(jié)約煤氣用量并解決了堵料，減少了故障。

2011年，在公司新百萬噸工程竣工后，原設(shè)計(jì)能力為年產(chǎn)40萬噸球團(tuán)礦遠(yuǎn)遠(yuǎn)滿足不了高爐生產(chǎn)，球團(tuán)擴(kuò)容改造迫在眉睫。在原料供給系統(tǒng)、造球系統(tǒng)、成品篩分冷卻系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)不動的情況下，拆除原有8㎡豎爐爐體，新建12㎡豎爐，在不占用新土地，不增設(shè)人員的情況下，球團(tuán)年產(chǎn)量由40萬噸提高到60萬噸，產(chǎn)品質(zhì)量大大提高，為高爐降低焦比創(chuàng)造條件。與此同時，“新一代球團(tuán)煙氣濕法氧化鎂脫硫技術(shù)”項(xiàng)目被安溪縣人民政府授予2013-2014年度科技進(jìn)步二等獎。

2013年，由于國內(nèi)精礦粒度粗，不易造球，造成設(shè)備閑置，該廠對原潤磨機(jī)實(shí)施易地改造，該項(xiàng)目投入運(yùn)行后，生產(chǎn)效率、效益逐漸顯現(xiàn)，噸礦節(jié)約成本60元，全年可節(jié)約生產(chǎn)成本1529萬元。

2017年，對球團(tuán)造球盤進(jìn)行了升級改造，直徑由6.5m改造為7.5m，從原來的設(shè)計(jì)最大造球能力90噸/小時提高到150噸/小時，采用變頻控制技術(shù)調(diào)整，生球質(zhì)量明顯改善，從落下強(qiáng)度4下上升到7下，豎爐球團(tuán)的產(chǎn)量和質(zhì)量提高，入爐產(chǎn)量58.21萬噸創(chuàng)歷年新高，抗壓強(qiáng)度2135N/個。

2018年度球團(tuán)生產(chǎn)再創(chuàng)佳績，全年通過風(fēng)機(jī)房技改、烘干筒更換和管理創(chuàng)新，以入爐產(chǎn)量60.04萬噸，生產(chǎn)再創(chuàng)佳績。